第三工厂暨发动机工厂落成体验活动现场
10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂落成体验活动在广州增城如期举行。对于多数企业来说，能扩的意义仅限于会有更多的产品来满足市场和消费者的需求。但对于广汽本田来说，这一次的能扩还具有更深层的涵义。
“我们不是简单的产能扩容。”广汽本田总经理水野泰秀以一口流利的中文解释着能扩之外的另一层含义，他说，“第三工厂暨发动机工厂是基于 ‘Smart－SSC’（Smart，即 智 慧 ；SSC即 Small、Simple、Compact，小型、简练、紧凑）的核心理念大胆创新，打造的一座全新的‘智慧工厂’。”
接着“智慧工厂”这个话题，广汽本田执行副总经理郁俊则鲜明提出，因“资源占用最小化、效能发挥最大化”的超前理念，让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。在此基础上，他还大胆论断，广汽本田第三工厂将成为《中国制造2025》战略在汽车行业落地的样本。
“Smart－SSC”理念让第三工厂熠熠生辉
两年前，在广汽本田第三工厂立项并启动建设伊始，“Smart－SSC”理念就已经被创造性地提出，并且在第三工厂暨发动机工厂的建设中予以大胆运用。最为奇妙的是，其核心理念智慧、小型、简练、紧凑更与广东省日前发布的《关于贯彻落实＜中国制造2025＞的实施意见》提出的“走高端化、智能化、集约化、绿色化发展道路”不谋而合。如此看来，也就意味着广汽本田在战略布局上已经谋得先机，而郁俊的“样本论”更是有的放矢。
“在先进性、生产效率、节能环保等方面，第三工厂都位居本田全球工厂的前列。”本田技研工业株式会社社长八乡隆弘首次来华即为广汽本田站台。而广汽集团总经理曾庆洪则从行业发展的角度提纲挈领，他称，广汽本田的能扩实践，对集团其他能扩项目有重要的借鉴意义。在他们的眼中，这一领先优势正是来自于 “Smart－SSC”的建设和生产理念。
“相比增城第二工厂，第三工厂占地面积缩小45．5％，投资减少26％，人员效率却提升了29％，完全符合目前国家所提倡的土地集约化生产方式。此外，作为占地面积最小的24万辆年产能的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。”水野泰秀高度评价了这一理念带来的实利。
不过，在带来集约化的同时，“Smart”更加注重“发挥人的智慧”。“人与机器哪个更重要？”在现代化工业高度发达的今天，这并不是个矛盾的话题，广汽本田认为，人仍然是核心。“第三工厂暨发动机工厂并没有盲目追求全部自动化，而是采取了与市场联动进行分步投资的策略，选取最合适的自动化水平推动第三工厂暨发动机工厂的智能化生产。”
在第三工厂生产车间，生产负责人告诉记者说：“新工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到‘智造’水准，人员效率与增城工厂相比提升了29％。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了‘人机最佳平衡’所发挥出最大效率的智慧。”他还表示，除了上述人机协作、人机平衡外，“Smart”还体现在活用现有资源及信息化管理等方面。
在新工厂一路参观下来，印象最深的是每个工位都是紧凑、简练的，这得益于另一理念的充分运用——“SSC”。具体而言，“SSC”是Small、Simple、Compact的概括，即小型（Small，指活用资源，空间最小,进行小型车专用技术的采用及最优设备的导入）、简练（Simple，是指去除浪费，打造简练的人机最佳工位布局）和紧凑（Compact即为集约，是指追求小、近、短、轻，最合适的自动化，模块化）。
郁俊在接受采访时一一列举了各个优势所在，他说，在小型方面，第三工厂是本田全球24万辆年产能工厂里占地面积最小的工厂；第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m；焊装车间导入SmartG／W，简化了工位布局，并削减焊接机器人数量；在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。
从“制造”到“智造”的跨越
对于广汽本田来说，创新性地引入“Smart－SSC”理念，是需要建立在黄埔工厂、增城工厂的环保、品质优势基础之上的“再升级”。水野泰秀也特别强调了一、二工厂在第三工厂暨发动机工厂的建设上起到的巨大作用，“我认为这更是对一、二工厂的继承与提升。”
水野泰秀口中的 “一工厂”（即黄埔工厂）成立于1998年，并在此后凭借因雅阁、飞度等多款车型迎来了第一个 “黄金十年”，也源于对品质的严苛把控，为广汽本田产品的高品质口碑奠定了坚实的基础，树立了“品质标杆”。“二工厂”（增城工厂）则在中国汽车行业中第一个实现 “对外废水零排放”，并由此树立了“绿色标杆”。站在一、二工厂的臂膀上，第三工厂的建设实现了资源占用最小化和效能发挥最大化，成为“智慧集约型环保工厂”，也成为郁俊口中那个《中国制造2025》当下可借鉴的落地“样本”。
纵观广汽本田黄埔工厂、增城工厂和第三工厂的建设历程，注重“质”的能扩脉络贯穿始终。三代工厂实现了从 “品质标杆”到“绿色标杆”，再到“智慧工厂”的全新进化与全面升级，成为了汽车工业建设与能扩的风向标。
第三工厂的落成投产，进一步扩大了广汽本田的生产能力，为企业发展、后续新车型的导入奠定了坚实基础。今年在中国车市整体走低的状况下，广汽本田取得了业界瞩目的逆市增长：1—9月，累计发车379741辆，同比增长35．1％；累计终端销售420283辆，同比增长40．3％，发车和终端双双领涨合资车企，远高于车市的整体增速。第三工厂的投产将及时提升广汽本田的生产能力，更好地满足市场需求。
研发基地首次对外开放
持续建设了8年的研发中心也已于今年年初建成启用。该中心具备了整车独立开发能力，并拥有车型开发所需要的各项先进设施，比如对外开放的高水准试车跑道、环境试验室、1／4风洞试验室、碰撞试验室、新能源试验室等都展现了研发中心雄厚的硬件实力。“这极大地提升了广汽本田自主研发能力和创新能力，将助力广汽本田全面迈入‘智造’新时代。”研发中心执行副总经理吴庆宏告诉记者。
早在2007年就提出发展“合资企业自主品牌”战略，广汽本田的谋略布局可见一斑。“这是国内首个由合资公司自主投资建设、以独立法人模式运作的研发中心。”吴庆宏称，成立8年来，广汽本田研发基地有力推动了广汽本田自主研发的进程，为广汽本田未来发展奠定了坚实基础。对于研究中心早在2008年推出的首款合资自主品牌理念，他表示，要从长远战略的角度看待品牌的发展。
广汽本田相关负责人在接受记者采访时强调，研发基地实际上肩负着三大使命：立足自主研发，为广汽本田事业和中国汽车产业发展作出贡献；开发理念品牌车型的同时，兼顾Honda品牌车型导入开发；除广汽本田之外，还向其股东双方提供技术服务。
为了圆满完成这三大使命，广汽本田不遗余力地推进广汽本田研发基地硬件建设和人才培养。在硬件实力方面，广汽本田研发基地建成了功能齐全的试验大楼，具备商品企划、造型、设计、整车试作、实车测试、零部件开发等整车开发能力。在人才培养上，广汽本田研发基地在本田技术研究所的支持下,通过汽车研发来培养具有整车开发能力的人才，壮大研发队伍，促进研发公司人才培养质与量的提升，并逐步实现人才的现地化。
郁俊表示，伴随着第三工厂和发动机工厂的投产，广汽本田研发基地的启用，广汽本田不仅产能再上新台阶，并且具备了自主生产发动机的能力，拥有了更完整的工艺制造体系，实现了从制造工厂到完整汽车企业的进化。